В футболе случился технологический прорыв.
В матче МЛС между «Филадельфией Юнион» и «Нью-Йорк Ред Буллс» 23 июля 16-летний полузащитник Каван Салливан вышел на поле в необычных розово-красных бутсах adidas.
Как будто бы просто очередная яркая расцветка. А в реальности – уникальная новинка. И историческое событие: впервые футболист сыграл в официальном профессиональном матче в полностью напечатанных бутсах.
Adidas шел к 3D-бутсам больше десяти лет. Футбол – сложное испытание для технологии
Экспериментальная модель входит в проект adidas под названием R.A.P. – Radical Athlete Perception. Компания рассчитывает, что в перспективе бутсы будут печататься под форму стопы и пожелания конкретного спортсмена.
Отсюда и название. Радикальный подход (Radical) значит отказ от традиционной массовой сборки и шитья в пользу новых технологий. Восприятие атлета (Athlete Perception) – фокус на комфорте и максимальной персонализации.
3D-печать уже давно используют в производстве обуви. Просто до этого печатали отдельные элементы, а теперь – бутсы целиком.
Project R.A.P. не появился внезапно.
Еще в середине 2010-х adidas экспериментировал с программой Futurecraft по поиску новых способов проектирования и производства обуви. Одним из самых известных результатов стала технология 4D.
Решетчатую промежуточную подошву создавали с помощью 3D-печати жидким полимером, разработанным совместно со стартапом Carbon. Вместо обычного куска пены из жидкой смолы под воздействием света выращивали сложную сетчатую структуру.
Чуть позже 3D-печатные элементы появились в серийных беговых и повседневных моделях. Adidas также выпускал Climacool с почти полностью напечатанной конструкцией.
Футбольные бутсы же представляют особую сложность. Нужно что-то одновременно легкое и тонкое, чтобы игрок чувствовал мяч. Но при этом нужно выдерживать удары, скручивания, влагу, контакт с шипами и постоянные резкие изменения направления. В футболе нагрузка менее предсказуема.
Бутсы создавали вместе с Хвичей и Лукманом. Цель – печатать обувь под каждого спортсмена
Процесс разработки строили на отзывах, результатах тестов и данных об особенностях движений игроков. Их использовали для настройки цифровой конструкции обуви.
Активно в разработке участвовали Хвича Кварацхелия и Адемола Лукман. Они же делились с компанией обратной связью. Лукмана еще весной замечали в необычном прототипе на тренировке. Позднее в тестовой модели появился и Салливан из МЛС.
В сезоне-2026/27 adidas расширит программу, а Хвича и Лукман тоже будут чаще мелькать в индивидуальных версиях Project R.A.P. У немецкого бренда – большие планы.
Обычно модель рассчитана на усредненную форму стопы. Производитель создает колодку, несколько стандартных размеров и запускает тысячи одинаковых пар. Футболист выбирает наиболее подходящий вариант, а профессионалам иногда дополнительно адаптируют обувь вручную.
При цифровом производстве все это может измениться. Сначала компания получит данные конкретного спортсмена – форму стопы, давление на разные участки, характер ускорений, торможений и смены направления. Затем инженеры подкручивают цифровую модель и печатают конструкцию.
Тут все уникально. Одному игроку может потребоваться дополнительная фиксация пятки, другому – большая гибкость в передней части, третьему – поддержка при резком изменении направления. Конечная цель – чтобы максимум футболистов получали персональную обувь.
R.A.P. используется не только в футболе. Летом компания представила баскетбольную модель BB.01 – первый коммерческий продукт проекта. Ограниченная версия поступила в продажу по цене 250 долларов.
А что конкуренты? Nike тоже печатает обувь, но до футбольного поля пока не дошли
И все же adidas не единственный крупный бренд, работающий с 3D-печатью. Nike, Under Armour и New Balance уже используют эту технологию. Правда, пока в других масштабах или для отдельных элементов обуви.
Ближе всего к adidas подобрался Nike. В 2024-м компания вместе с немецким стартапом Zellerfeld представила Air Max 1000 – модель, почти полностью напечатанную на 3D-принтере. Исключением оставалась фирменная воздушная подушка.
Затем Nike запустил собственный проект Nectar и показал напечатанные Air Max 95000: бренд уже научился задавать разную плотность материала в верхней части и подошве одной модели. Но обе разработки пока относятся к повседневной обуви, а не к бутсам.
Производство ведущих футбольных моделей Nike по-прежнему остается традиционным. Например, Mercurial проходят около 35 отдельных операций, среди них – формовка, сшивание и финальная сборка. Даже индивидуальные бутсы для звезд пока дорабатывают специалисты на производстве.
Under Armour уже давно использует 3D-печать в футбольных бутсах. В модели Magnetico Elite 5 на верх наносится 3D-печатная фактура, которая вместе с силиконовой ударной зоной должна улучшать контакт с мячом. Однако сама бутса изготовлена традиционным способом: у нее синтетический верх, текстильные элементы и отдельная TPU-подошва.
Похожая ситуация у New Balance. Бренд применяет 3D-формованные стельки, напечатанные элементы сцепления и объемные детали верха. В описании 442 Elite даже упоминается цельная конструкция с 3D-печатными деталями. Но основа бутс остается привычной.
***
Пока сложно сказать, станет ли Project R.A.P. революцией или так и останется красивым маркетинговым экспериментом. Возможно, через несколько лет матч Салливана будут вспоминать как день, который навсегда перевернул рынок. Или как просто обычную рекламную акцию.
Банан у Педри 🍌, семейные даты Месси 📆 и древности Олисе. Рассматриваем бутсы звезд ЧМ
Фото: East News/Kyle Rodden, Terence Lewis/Icon Sportswire via AP Images; adidas.com; nike.com; underarmour.com
Комментарии
В Бангладеше какие-то особенные 3D-принтеры Adidas’а?
В случае пластика филамент попадает в печатный блок, там плавится и тонкой нитью наносится по программе печати. Если смола, то подложка полностью заливается смолой и точечно отверждается в соответствии с заданием печати, потом подложка опускается на толщину следующего слоя и процедура повторяется пока не будет готово изделие